Recurso didáctico n.2: Materias primas complementarias y auxiliares

De los azúcares añadidos, el que se utiliza comúnmente es el azúcar (sacarosa). El azúcar tradicional en nuestro país se obtiene de la caña de azúcar. Está compuesto por 99,8% de sacarosa; 0,05% de humedad, azúcar invertido y trazas de sales minerales.

El azúcar es estable y fácilmente conservable, solo tiene algunas condiciones de almacenamiento que se deben respetar, dado que también contiene algunos sólidos de propiedades higroscópicas, es decir, que pueden volverse líquidos lentamente al absorber humedad que tiende del ambiente. Es por esta razón, que debe almacenarse en un ambiente seco y aireado.

Importancia tecnológica de los azúcares en los productos horneados  

 

Los azúcares presentes en las masas panificables se dividen en dos: azúcares fermentables y no fermentables.   

 

Estos últimos son importantes, dado que forman glicoproteína, la cual tiene una función relevante durante la formación de la masa y también en sus características reológicas. 

 

Los fermentables son la glucosa y fructosa se obtienen de la sacarosa, más conocido como azúcar de mesa, la cual se descompone en dos monosacáridos por hidrólisis (ruptura de enlaces) o por acción de la enzima invertasa que está presente en la levadura.   

 

Por otro lado, la maltosa (obtenida de la hidrólisis del almidón) se transforma en dos moléculas de glucosa o dextrosa por la acción de la enzima maltasa. La importancia de esto radica, porque la levadura necesita de estos azúcares para alimentarse y producir dióxido de carbono, dándole volumen a la masa. Esto ocurre mediante la ecuación siguiente: 

 

El dióxido de carbono (CO₂) que se forma durante la fermentación, en un primer paso se disuelve en agua hasta la saturación, luego es retenido en el gluten, lo que hace que la masa crezca o aumente su volumen. (Quaglia, 1991, p.124-125). 

 

El azúcar que se añade en la formulación de productos horneados, provee un sabor dulce y es alimento para la levadura, pero adicional a esto tiene efecto sobre la absorción, tiempo de desarrollo de la masa y las características organolépticas del producto final. Algo importante de tomar en cuenta es que, entre mayor sea la cantidad de azúcar agregado, mayor debe ser el tiempo de amasado.   

 

Esto se convierte en algo para tomar en cuenta cuando se hacen masas dulces que contengan de 20 a 25% de azúcar y se cuenta con un tiempo escaso, se va a tener un pan con poco volumen, poco sabor, miga seca y bajos tiempos de vida útil.  Este aumento en el tiempo de amasado se debe a que el azúcar y el gluten compiten por el agua adicionada. (Quaglia, 1991, p.125).


          

La sacarosa se encuentra en muchos vegetales; pero no  en cantidad suficiente para su obtención industrial. En orden de producción los azucares se obtienen de: la caña de azúcar, la remolacha azucarera, el sorgo y maíz.  (Herrero y Silva, 1991).

 

En Costa Rica el azúcar (sacarosa), se obtiene del procesamiento de la caña de azúcar.

Ilustración 1. Cultivo de la caña de azúcar en Costa Rica.

Fuente: Varela, (2014).

En otros países, la sacarosa se obtiene de la remolacha azucarera y esta materia prima, se puede adquirir en nuestro país para la elaboración de productos muy específicos como los waffles Belgas.



Azúcar de Remolacha



Según Barquero (2002), la raíz de la remolacha azucarera está constituida por un disacárido, la sacarosa y otros compuestos principalmente minerales. Se explicará el proceso de extracción de la remolacha, con la finalidad de conocer este procedimiento que es similar a la extracción del azúcar de caña.



En la planta de producción se recibe la remolacha con la calidad necesaria para convertirla en azúcar. La remolacha selecciona se lava. Una vez que la remolacha es lavada y cortada, se inicia el proceso de extracción del azúcar, por medio de difusión para reducir los compuestos no azucarados.

Ilustración 2. Fotografía de la remolacha azucarera y subproductos. Fuente:  Tecnosoluciones (s.f.)

Al líquido azucarado extraído se le conoce como jugo. En cuanto a la concentración de azúcares, suele contener aproximadamente 16°Brix (16g de azúcar por cada 100g de líquido) y una pureza del  85%. Este jugo es depurado, evaporado y concentrado, aumentando la viscosidad llegando a los 77 a 80°Brix y comienzan a aparecer los cristales. Los contenedores donde se realiza este proceso se conocen como tachas. El jarabe permanecerá concentrándose, bajo condiciones de alta temperatura y movimiento constante hasta alcanzar los 91 a 92°Brix. Para facilitar la proporción de cristales, se inyecta dentro de la tacha una porción pequeña de polvo de azúcar. La masa final cocida y producida en las tachas oscilara al rededor de los 92°Brix y una pureza del 93%. Acá no termina el proceso, la masa se enfría para la cristalización total de acuerdo al producto a elaborar, se centrifuga (separación de cristales)  y se seca.


Un subproducto de este procedimiento es la melaza, compuesta de sacarosa que no ha sido posible cristalizar. Se utiliza para la producción de alcohol etílico, levadura, ácido cítrico y otros usos industriales.